Thermographiemessung am
Industrieschaltschrank
Brände erkennen, bevor sie entstehen

Was ist Thermographie an Schaltschränken?

Bei der Thermographiemessung wird eine hochauflösende Wärmebildkamera auf Schaltschränke, Energieverteiler und elektrische Verbindungen gerichtet. Die Kamera erfasst die Infrarotstrahlung und macht Temperaturunterschiede sichtbar, die mit bloßem Auge nicht erkennbar sind. Überhitzte Klemmen, lose Verbindungen und überlastete Leiter werden so sofort identifiziert – berührungslos und ohne Abschaltung.

Warum entstehen Elektrobrände in Schaltschränken?

Die häufigsten Ursachen für Brände in elektrischen Anlagen sind keine spektakulären Kurzschlüsse, sondern schleichende Prozesse:

• Lose Klemm- und Schraubverbindungen – im Laufe der Zeit lockern sich Kontakte durch Vibration und thermische Zyklen
• Überlastete Leitungen – nachträgliche Verbraucher wurden angeschlossen, ohne die Absicherung anzupassen
• Korrodierte Kontakte – Feuchtigkeit und aggressive Umgebungsbedingungen in der Industrie
• Alterung von Isolierstoffen – UV-Strahlung, Wärme und chemische Einflüsse zersetzen die Isolation
• Mangelhafte Erstinstallation – falsche Drehmomente, fehlende Aderendhülsen, zu geringe Querschnitte

All diese Defekte haben eines gemeinsam: Sie erzeugen zunächst nur eine leichte, aber stetige Erwärmung – unsichtbar, geruchlos und von keinem Schutzschalter erkannt. Genau diese Erwärmung macht die Thermographie sichtbar.

Was wird bei einer Thermographiemessung geprüft?

Eine professionelle Thermographieinspektion umfasst die systematische Untersuchung aller relevanten Komponenten:

• Hauptschalter und NH-Sicherungen
• Sammelschienen und Kupferverbindungen
• FI/RCD-Schutzschalter und Leitungsschutzschalter
• Klemm- und Reihenklemmenverbindungen
• Motorklemmen und Frequenzumrichter
• Kabeleinführungen und Zugentlastungen
• Transformatoren und Kompensationsanlagen

Entscheidend ist, dass die Messung unter Last stattfindet – also während des normalen Betriebs. Nur so zeigen sich die tatsächlichen thermischen Verhältnisse. Ein geöffneter, unbelasteter Schaltschrank zeigt keine Schwachstellen.

Normen, Pflichten und Versicherungsschutz

Thermographie an elektrischen Anlagen ist keine optionale Maßnahme, sondern wird durch mehrere Regelwerke gefordert bzw. empfohlen:

• DIN VDE 0105-100 – fordert regelmäßige Prüfungen elektrischer Anlagen, Thermographie ist ein anerkanntes Prüfverfahren
• DGUV Vorschrift 3 – Unfallverhütungsvorschrift für elektrische Anlagen, Thermographie als ergänzende Prüfung
• VdS 2858 – Richtlinie des Gesamtverbandes der Deutschen Versicherungswirtschaft für Thermografiemessungen
• DIN 54191 – Norm für thermografische Prüfung elektrischer Anlagen
• BetrSichV – Betriebssicherheitsverordnung verlangt den sicheren Betrieb von Arbeitsmitteln

Besonders relevant für Betreiber: Viele Sachversicherer fordern regelmäßige Thermographiemessungen als Voraussetzung für den vollen Versicherungsschutz. Im Schadensfall ohne dokumentierte Prüfung droht Leistungskürzung oder sogar Leistungsverweigerung.

Wie oft sollte gemessen werden?

Die empfohlenen Prüfintervalle hängen von der Anlagenart und den Umgebungsbedingungen ab:

• Jährlich – bei Industrieanlagen, Produktionsbetrieben, Schaltanlagen mit hoher Auslastung
• Alle 2 Jahre – bei gewerblichen Verteilern mit mittlerer Belastung
• Nach jedem Umbau – nach Erweiterungen, Reparaturen oder Komponentenaustausch
• Vor Versicherungsverlängerung – als Nachweis ordnungsgemäßen Anlagenbetriebs

Ablauf einer Thermographiemessung bei EMB

Unsere zertifizierten Thermografen führen die Messung nach VdS 2858 und DIN 54191 durch. Der Ablauf:

• Terminvereinbarung – Messung unter Volllast, idealerweise während der Hauptproduktionszeit
• Vor-Ort-Messung – berührungslos, im laufenden Betrieb, ohne Abschaltung
• Sofortige Gefahrenmeldung – kritische Befunde werden direkt vor Ort angesprochen
• Prüfbericht mit Wärmebildern – dokumentiert jeden Befund mit Bild, Temperaturwert und Handlungsempfehlung
• Maßnahmenplanung – auf Wunsch beheben wir die Schwachstellen direkt als Elektrofachbetrieb

Thermographie und Schaltschrankbau: Prävention von Anfang an

Die beste Prävention beginnt bereits beim Bau: Bei EMB fertigen wir Schaltschränke nach DIN EN 61439 mit definierten Drehmomentenwerten, geprüften Aderendhülsen und normgerechtem Leitungsquerschnitt. Das minimiert thermische Schwachstellen von Anfang an. Trotzdem empfehlen wir: Auch neue Anlagen sollten nach 12 Monaten Betrieb erstmals thermografisch geprüft werden, um Setzungseffekte an Klemmverbindungen frühzeitig zu erkennen.